根據生產工藝，對各車間現有的廢氣排放和處理技術進行分析。各車間的廢氣排放和現有處理狀況如下:車間1為乳化劑和乳化復合油相生產車間。廢氣處理系統(tǒng)中廢氣的主要來源包括真空泵廢氣和反應釜廢氣。真空泵廢氣和反應釜排氣的處理措施是收集并接入“一級活性炭吸附罐”進行處理，然后通過15m高的排氣筒排出。1號車間總收集氣量為1200 m3/h，由于該車間油酸廢氣濃度高，僅通過活性炭吸附難以達到排放標準，更換周期短，系統(tǒng)運行成本高，處理工藝需要改進。車間1原有廢氣處理工藝流程見圖1。

根據對企業(yè)廢氣收集現狀的調查，企業(yè)廢氣處理中存在的主要問題是:反應釜排氣管廢氣收集管道與處理設備沒有連接，直接排放，污染嚴重；復合油相生產的清潔生產水平有待進一步提高，熔蠟罐和產品固化方法相對落后。分散劑生產過程中采用板框壓濾機進行固液分離，過程中沒有有組織的廢氣逸出。企業(yè)廢氣收集現狀、問題及整改方案總結見表1。

此外，鑒于車間現有的處理技術使廢氣難以達到排放標準，參照類似的成功廢氣處理案例，新增了一套紫外線光解氧化設備。該設備主要用于降解和氧化廢氣中的有機氣體，然后通過活性炭吸附達到排放標準。整改后的工藝流程見圖2。

化工企業(yè)處理有機廢氣后，分散劑、復合油等化工產品生產中有機廢氣的污染大大減少。企業(yè)有機廢氣的處理也達到了有機廢氣的排放標準和減排目標。該化工企業(yè)的成功案例具有很大的參考價值，給化工企業(yè)有機廢氣處理帶來了很大的信心。廢氣處理方案具有很大的環(huán)境效益和經濟效益。目前， 加大了對長江流域化工企業(yè)有機廢氣的治理力度。更多的化工企業(yè)應該重視有機廢氣的處理。